Дмитрий начинал трудовой путь с профессии сварщика, сегодня он руководит работой всего топливно-транспортного цеха. Это один из самых больших цехов на станции: здесь трудятся около сотни человек. Отвечают они за подачу угля на котлы, поэтому работа здесь не останавливается даже ночью. Станцию нельзя оставить без топлива.
При этом часть оборудования скрыта от посторонних глаз. Конвейер уходит под землю на 15 метров, затем поднимается вверх. Он спрятан в галерее высотой около 30 метров, которую можно увидеть снаружи здания.
Всего в цеху находятся 12 ленточных конвейеров, две дробилки и масса другого оборудования. Общая длина конвейеров – чуть меньше двух километров. Вагоны с углём, на котором работает павлодарская ТЭЦ, выгружают с помощью вагоноопрокидывателей. Их сначала надёжно фиксируют, а затем с помощью ротора переворачивают вверх дном. Так в разы быстрее, чем делать все вручную.
"У нас есть вагонотолкатели и вагоноопрокидыватель, где вагоны переворачивают. Дальше уголь по питателям, по конвейерам поднимается наверх – в дробильный корпус, где делится на две части. Либо мы через дробилку подаём его на котлы, либо на склад временного хранения. Если нет угольных маршрутов, подаём топливо с угольного склада. Для этого у нас есть бульдозеры, которые толкают уголь в питатель: там снизу проходит конвейер, который идёт на дробилку", – рассказывает о работе цеха павлодарец Дмитрий Гацкий.
До того, как уголь попадёт в котельный цех, его измельчат практически в пыль. Сначала специальные дробилки разбивают уголь на небольшие кусочки. Затем топливо подаётся в бункеры котлов, а уже в котельном цехе есть своя мельница, которая завершит процесс, измельчив всё до нужного состояния.
Часть топлива при этом отправится не на котлы, а на угольный склад. Так положено: на станции на случай непредвиденной ситуации должен быть запас угля минимум на десять суток вперед. На угольном складе ТЭЦ-3 одновременно может храниться до 150 тысяч тонн твёрдого топлива.
"Выгрузка идёт круглые сутки. Каждый месяц мы выгружаем около от 45 до 60 маршрутов", – отмечает Дмитрий Гацкий.
Уголь – материал абразивный, поэтому техника быстро изнашивается. Сотрудники цеха постоянно следят за состоянием оборудования, своими силами ремонтируют редукторы, конвейеры и опрокидыватели.
"Зимой работа более напряжённая. В мороз нагрузка на оборудование выше. Допустим, тот же вагоноопрокидыватель и вагонотолкатель, построенные в 70-х годах, находятся на улице. Людям в это время года тоже сложнее работать: на конвейерах отопление есть, но зимой там всё равно прохладно", – говорит ДмитрийГацкий.
Лет десять назад в помещениях, где проходят конвейерные ленты, начали устанавливать аспирационные установки. Теперь там стало чище и легче дышать. Конечно, на момент основания станции подобные установки здесь были, но они были не такими эффективными – циклонного типа.
"Они затягивали воздух вместе с угольной пылью в большой резервуар. Там форсунки разбрызгивали воду, часть пыли оседала, часть уходила на улицу. Новые аспирационные установки установлены над конвейером, внутри них – специальные мешки, как в пылесосе. Когда они наполняются, воздух "отстреливает", остальное падает на конвейер. Выбросов практически нет, и в помещении стало ощутимо чище", – уточняет Дмитрий Гацкий.
В цехе люди находятся круглосуточно. Например, чтобы попасть на рабочее место машиниста топливоразгрузчика, нужно пройти мимо вагоноопрокидывателя и по лестнице подняться на несколько этажей вверх. В небольшом помещении установлен пульт, с которого машинист управляет разгрузкой, с двух сторон – небольшие окна. Просматривается всё пространство внизу.
Сначала машинисту нужно удостовериться, что в опасной близости от механизмов нет людей. После этого можно запускать толкатель. Затем вагон цепляют и переворачивают, пустой выталкивают наружу, и так пока не разгрузят весь состав. Работа эта сложная, но многие работают годами, есть трудовые династии.
При этом найти замену "старичкам" не всегда бывает просто. Начальник цеха признаётся: не все молодые люди готовы работать на станции, работать с углём. Сложно найти квалифицированные кадры.
"Когда приходят новички, говорю: учись, тренируйся. Когда я начинал, столько возможностей не было: нас старики учили, передавали опыт. Мне всё интересно было, поэтому в обед тренировался, варил. Сейчас всё проще: открываешь YouTube, там есть уроки, как варить, как электрод ставить. Было бы желание, научиться можно", – говорит Дмитрий Гацкий.
Специалист со стажем надеется, что в ближайшие пять лет на уже родной ему станции обновят такое важное оборудование, как вагоноопрокидыватели и толкатели. Предварительно это в планах на 2028 год.
baigenews.kz